各种纤维织物在溢流机上染色时，不论是在常温(100℃)还是高温高压(130℃／0.19 MPa)，都有可能形成“鸡爪印”(以下称折印)。

1、纺纱织造上的潜在因素

例如纱线条干不匀和加捻后捻缩差异，织造时的张力松紧、密度差异，尤其是高支高密织物，都会直接影响后道工序。

在湿热处理过程中，往往因纤维(纱线)的收缩不同丽形成折印。所以，克服折印，织物最好要经过丝光和预缩处理，尤其是丝光后使棉纤维分子重排，结晶度提高，以减少因纺纱织造引起的折印。

2、混纺织物中两种或多种纤维的热收缩性不一致

有时织物虽在前处理后加了一道预定形，但有时仍残留着应力，尤其在130℃时热收缩性差异更为显著。

笔者认为，染色之前进行预定形是一种办法。但实践证明，预定形的温度高于后定形温度效果较好。另外，如果条件具备，可采取平幅一绳状一平幅的综合加工，效果则更好。

3、染色浴比太小

在国产的溢流机上染色，浴比一般控制在1：12～15。如质量为280∥1112的T／C(65：35)混纺织物能染100 k∥管的话，厚度、密度和门幅相近的纯涤纶织物的质量往往只有180g／m2左右，只能染65 kg／管。

总之，应尽可能使每管织物长度控制在350—400 ITI，其运转周期大致与理论数相吻合(即1r／min)。机器的设计容量和循环功能有时是不符的，多数染机一般都在o．5 r／rain左右，如果在l r／(3～4)rain显然浴比太小，不仅容易染花，更容易形成折印，尤其是轻薄和高密织物，如涤平纺、春亚纺之类。

4、升／降温速度过快

在溢流机上染色，升温和降温都会直接影响纤维的收缩率，从而形成折印。对锦纶等热塑性的纤维来说，一旦形成折印，将是不可逆的。因此，在染色时特别需注意在纤维玻璃化温度前后10℃内就需缓慢升／降温，一般以1℃／rain的速度为宜。

当然在玻璃化温度前后10℃之外一般可提高升降温速度，以缩短加工时间。有时为了加快升降温速度，但又要防止折印，染色时除加入匀染剂外，还可添加浴中抗皱剂或浴中柔软剂2—3 g／L，通过降低织物刚性，改善柔软度，减少染色时产生折痕的几率。如涤／棉和涤／涤超细纤维制成的仿革类厚织物，除了选择ANOCRON(安诺其)超细纤维专用分散染料系列外，为了防止在溢流染色时形成折印，可在染浴中添加上述两种助剂。

5、热处理后的织物不能瞬间冷却

实践证明，无论何种织物，从前处理开始到染色结束，每道热处理后不能停机排放残液，然后再换冷水进行清洗，否则堆积在机内非常热的织物，瞬间遇冷会形成折印，尤其是合纤及其混纺交织物更为显著。染者无疆编辑整理

因此，终止染色后不要急于排液，而应在织物运行中先逐步加入冷水至溢出染机后，流动水洗片刻，待织物和机体的温度都有所下降后再排液，甚至换液清洗。这种方法若用于卷染机还可减少“松板印”的产生。冷热缓冲有利于染色加工。

6、加工设备的合理选择

能采用平幅设备加工的织物，如尼丝纺、涤塔夫、全棉高支高密织物等，尽可能不采用溢流机。事实上各种织物的染整加工都有其适用的设备，应根据织物的性能和最终用途来选择。

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