筒纱染色工艺的研究与探讨

松纱是染纱的第一道生产工序。它根据染纱投染的需要，将紧筒坯纱通过松纱机倒筒成规格不一，密度在一定范围内（具体根据纱线、设备情况定），形成良好的松筒，松纱生产符合染色车间可用的松纱筒，能有效地防止染色时出现染花现象，消除内外色差，保证生产顺利进行。松纱同时也是把关原坯纱外观检测质量的重要关口。

要将紧纱倒成松筒子纱，必须要一定的压力、张力、直径、速度相配合来完成。

1.臂压的选择

臂压的选择是机台调整纱支的松纱工艺条件的关键，臂压选择错误，将导致整台机密度失控，造成大量返工，影响生产。臂压选择主要有两种方式：一是试松纱，就是在开机前选择几个定位，凭经验臂压选择张力、设定车速、直径，先松几个纱，测密度后再确定臂压或者重新选择。试纱的优点就是能够比较直观的看出结果，不足之处是耽误了时间，延误生产，一般适合从未生产过的纱支和粗支纱。二是凭经验操作，在实际操作中这也是保全在调机时选的主要方法之一，为提高动作效率常用此方法。

2.车速的设定

车速的设定应充分发挥机器运转效率，并考虑到操作工的看机能力和车速对纱线的不良影响。

把松好的筒纱按要求装在纱笼上，以备染色。

装笼要求：

1、装笼时筒子由下到上小口朝上，大口朝下，接口必须正确对接到位，切不可装反，上层不足必须卸除活动套管，方可装筒。

2、装笼时筒子轻拿轻放，避免筒子自由落体，否则容易导致筒子端面损坏，形成泄露，导致筒子变形产生花圈、起绒、后道扒脚子。

3、笼子装好后，必须压紧上面的压紧螺丝，否则容易形成泄露，导致色纱质量问题。

4、装好的笼子必须检查有无杆与杆之间紧靠，发现及时校正，否则容易形成侧面花块及白节。

将装在纱笼上的纱用行车吊到相应的染缸，根据设定的工艺进行染色。

染色工艺

3.1．前处理工艺的设定。纱线的前处理主要是为染色能达到相应的目的，并能保证质量、降低成本，其考核指标主要有几点：白度、强力、毛效、均匀度。筒纱最容易产生的问题就是内外色差，其根源与前处理及水质有很大关系，纱线内层就像一个过滤层，当水质不好的时候，内层纱线较少，更容易产生内外白度不一致现象，所以需把控好水质，应选择色度较低，硬度较小的水质。白度可根据颜色的深浅来调节白度值，这样可以节省染料用量，并缩短前处理时间和降低温度、减少助剂用量来节约成本。纱线的染色要保证一定的强力，应选择对纱线强力影响较小的助剂，特别是细支纱，并根据纱线的强力要求设定泵速、纱线重量、密度，以保证强力要求。

3.2．筒纱泵速、纱重、密度的设定。纱线染色必须设定合理的泵速、纱筒重量及纱筒密度，否则容易造成成本升高及染花、白节、断纱、毛边、内外层差等质量问题。因为设备的最大泵速是固定的，可设定一定的泵速来调节纱线的重量和密度。

3.3. 先加染料后加元明粉后加染料。在筒纱染色再加元明粉方面有两种加法，一种在染料前，从副缸把元明粉打匀加入主缸，后种是在加完染料后再从料缸分批次加入元明粉。一般先加元明粉工艺节省时间，但筒纱容易产生层差，后加元明粉层差较好控制，可根据纱线的用途，具体来说就是对层差的要求选择相应的工艺。

3.4清水加碱与回流水加碱。现在工艺一般采用回流染缸里的水（含染料、元明粉）在料缸加碱，但此工艺由于碱浓度较高，容易造成染料水解。所以部分厂采用清水加碱（就是在料缸放清水来加碱，以免染料水解），但此工艺势必造成加碱后染缸水量增多、染色前后染液量不一致。一般采用双浴比来解决此问题，就是打样浴比与加碱后浴比一致，前处理、后处理采用减去加碱用水后的一般计算。

3.5人棉、竹纤维染色的色花层差问题。人棉、竹纤维因为毛效好，所以容易产生层差、色花，根据以往经验，可采用后加元明粉，在加完染料后，升一定的温度加元明粉，再降温加碱。

3.6筒纱小浴比染色。今年由于成本压力和环保压力，众多厂子研究小浴比染色。很多人认为纱线染色时，染浴必须比纱笼上纱线高，这是不对的。关键看你采用什么样的泵转方式，一般采用正转反转循环的方式，因为反转是靠泵产生的压力把筒纱外面的染液压到筒子内部，此时染浴必须高于纱笼，但如果采用泵正转而不反转，此时的染浴最低设置值为泵的启动染浴就可以了，部分缸的最低启动浴量可以做一定的调节，如立信染缸。这样就可以进行小浴比染色，但浴比越小、染色的质量风险就越大，所以之前要做细致的试验和严格的生产技术管理。采用小浴比染色需注意：最小浴量的选择、水位的控制、泵的压力、需回流加料时的浴量变化、纱笼上层纱的染浴流量、纱线的密度控制等。

3.7染色不同阶段泵速的变化。可根据整个染色流程的不同，在不同阶段选用不同的泵速可降低用电成本，因为90%的泵速与100%的泵速可省电20%以上。

涤纶筒子纱染色【白粉】低聚物难题-就用这个工艺解决！

一般情况,染厂为了防止和去除低聚物,常采用多种方法:例如,换涤纶原料丶降低染色温度丶清洗设备丶高温排液以及碱性染色等.但都不能从根源上解决低聚物的产生问题,且工艺复杂丶品质控制不稳定,特别是采用碱性染色(色光偏差大丶染料选择性強)等.

     为了解决涤纶染色低聚物的产生问题,尤其是低聚物最难去除的筒子纱染色(深宝蓝丶藏青丶黑色等).广州市赛尼科高新材料有限公司最新引进日本技术,研发了一款低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）经过大生产实践证明,能有效的解决涤纶染色低聚物产生的问题.只要在同浴染色中加入低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）

代替高温匀染剂,就能极佳的解决低聚物("白粉")产生.极大的提升了织物品质,提高了效益!

特性优势

1.具有溶解丶吸附低聚物的功效.

2.能利用特殊的助剂将纤维中的低聚物从纤维内部溶岀,增強低聚物在水中的溶解度.

3.具有抑制染液中低聚物再次沾污纤维表面,提高低聚物在染液中的分散稳定性.

4.用法与常规高温匀染剂相似,都可在酸性条件下进行.

5.安生环保,不含APEO等.

应用实例

   染色工艺处方及条件

        涤纶筒子纱线                 M    g

        分散染料(黑)                                       X       %

    低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）    1-2 g/l

              HAC                    0.5g/l

    温度丶时间 :   130℃X40min

         浴比     1:10

低聚物测试结果：

相比传统工艺低聚物去除高效90%

干湿摩擦牢度测试结果：

低聚物的去除明显有助于提高干湿摩擦牢度0.5-1级

低聚物去除90%以上（点击免费索要样品-低聚物去除去剂SNK）

染纱完成后，尤其是中、深色染色，为了充分去除浮色及残留在表面的低聚物，提高染色牢度，染色后通常需要进行还原清洗。

传统的还原清洗工艺使用保险粉，保险粉在碱性条件下还原，所以必须在染色后排水，再加水、加碱、加保险粉升温到80°C，保温 20分钟，达到还原效果，之后还需再洗水、加冰醋酸进行酸中和。

新工艺推荐：特俪净 TM在酸性条件下进行还原清洗，PH：4-6，所以染色后不需排水，只需降温至 85°C左右，直接加入后保温 20分钟，排水、进水清洗一次即可，且还原清洗后色牢度可以达到甚至超过使用常规保险粉还原清洗工艺效果。

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